两器分厂杜绝逆向物流，创建精益车间。
1项目背景
两器分厂管路车间生产制造的管路件物料多达上千种，物料结构复杂，工序繁多，人员密集，车间内部无专门的物料暂存区及物流通道。在产量上量时，种类型号繁杂的工装车会将所有通道全部堵死。
随着自动化设备的逐渐投入，车间因前期未对自动化设备布局做出具有前瞻性的规划，设备到货后根据现场的场地富余程度摆放，导致设备布局与前后道工序不匹配，存在大量的物料周转浪费且严重影响现场的5S。
结合以上现状，利用精益生产理念完成管路车间布局调整工作，迫在眉睫。
管路二车间精益优化方案以“打通物流与总装的物流通道，实现通道东西通透”为主线，车间围绕物料暂存区的规划、设备布局的调整、地面管道的改造及物流通道的打通四个方面开展工作，从人、机、料、法、环五个方面对两器分厂管路二车间进行全方位的升级、改造、整体规划。
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项目改善思路及方法
1.项目改善思路
a、精益物流——彻底打通组件全流程配送路线
b、功能分区——彻底实现单元式生产模式
c、管网改造——彻底实现柔性话生产模式
d、精益工装——最大化减少员工动作浪费
2.实施方法/步骤
第一部分：
改善前，车间内部无明显物流通道，西面设备未统一定置摆放，导致南北向物流通道未打通。东西向物流通道前期是以小组区分，并未与氦检的物流通道保持一致，导致物料的周转存在浪费。
改善后，在管路二车间南北向预留3条物流通道、东西向预留3条物流通道。彻底打通从拆包、下料、弯管、焊接、装备全流程按照工艺流程配送，最大化减少逆向物流。
第二部分:
管路二车间现有64台设备，穿插摆放至各小组间，没有根据前后工序的衔接严格定制摆放，各小组间物料横向物流交叉转运频繁，设备操作工无法1人多机。
改善后对管路二车间设备按照单元式生产进行功能细分，南北向以立柱为指定起始点摆放，一为打通南北项物流，二为后续可以推行1人多机的设备操作模式，达到减员增效的目的。
如：新到的多合一弯管机和管端自动上料机投入车间使用后，设备操作工人数没有增加。
东西向设备布局严格按照与氦检三通道对应的模式排布，将设备分为四个模块摆放，同时各小组内部对应设备旁预留物料周转区，便于摆放周转件。
第三部分：
改善前气体管道末端均由地面管道接软管后使用，地面管道与工艺流程方向一致，阻隔横向人员、物料流动。
现在管路一车间地改空实施后效果的基础上对管路二车间的气体管道同步改造为空中管道接出，取消地面管道，打通横向通道，且在此基础上加长管道优化至7组，拆除2组以释放场地。
在生产不同机型需要对工装台/工装位置进行调整时，可以不受管道固定的影响随时调试，适应多种机型的及时切换，同时还便于员工5S管理。
第四部分：
改善前车间工装/工装台/工装车种类多达百余种，为了减少工装管理难度、降低员工来回走动和弯腰的动作浪费。
将管路二车间的工装车种类优化至3种，同时配备45辆可自动升降的小车，减少员工多频次的物料转运和弯管、配管等岗位员工的弯腰动作。
其次，重新申购统一规格的工装箱个，将老旧且型号多样的工装箱淘汰，逐步推行管路车间标准化管理。
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项目收益及总结
1.自动化控员
管路二车间年2-6月份共引进多合一弯管机2台、管端自动上料机1台、钻孔拉边机1台，通过对设备布局的调整。以上设备的投入均实现1人多机的操作模式，共计实现减员9人。以上项目已单独立项。
2.取料频次的减少
改善前，管路二车间一天拿料次数共44次，拿料及找料时间共计约10H。在对车间布局调整后，将拆包区移至护栏外，外协人员根据车间的订单提前将物料拣选送至拆包区对应拆包后交给员工直接生产，每个小组固定区域，将员工找料频次减少至5.7H，下降25%。
3.生产效率的提升
改善前：取18年8-10月数据可发现，去年管路车间整体效率为8.2—8.3台/人.天，指标10.80台/人.天，达成值75%左右。
在19年6月，管路车间整体效率为10.60台/人.天，指标10.80台/人.天，达成值97%，同步上涨25%。
4.转运频次的减少，降低员工劳动强度
改善前，管路二车间各小组间每天转运总距离为.2m，转运时间为8.96H。
改善后，管路二车间各小组间每天转运总距离为m，转运时间为5.36H，节省转运时间3.6h，劳动强度降低18%。
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